河南創越化工產品制造有限公司成立于2014年，法人代表為張瑞，廠址位于鶴壁市寶山循環產業集聚區豐鶴電廠東側。公司是一家硝化纖維素生產企業，主要原料包括發煙硝酸、發煙硫酸、精制棉、乙醇，其中發煙硝酸年耗用量在7500噸左右；發煙硫酸年消耗在4000噸左右；精制棉年消耗量在5000噸左右；乙醇年消耗3200噸左右。

1、廢氣污染物產生及排放情況

公司有組織排放的廢氣污染物分為兩部分，一部分為硝酸儲罐硝化工序產生的氮氧化物，經由25m排氣筒排放，氮氧化物排放濃度為25mg/m3左右，排放量為0.111kg/h。另一部分為廚房油煙，油煙排放濃度為0.5mg/m3左右，排放量為0.0005kg/h。

2、廢水污染物產生及排放情況

（1）廢水產生情況

廢水主要包括：疏解工序冷凝水、水洗廢水、常壓煮洗廢水、高壓煮洗廢水、離心脫水廢水、酒精蒸餾殘液、生活污水等。

①    疏解工序冷凝水（W1）

精制棉在疏解過程中由熱蒸汽間接加熱烘干，蒸汽冷凝產生冷凝水，產生量為16.67m3/d。

②    水洗廢水（W2）

離心驅酸后的硝化棉要進行兩次水洗：第一次洗過程為離心脫酸后的硝化棉加水形成5%的水棉，經加料泵抽至煮洗罐，罐底設有濾網，硝化棉中的水經此濾網流走，然后向煮洗罐內加水進行第二遍水洗，兩次水洗的目的是將棉纖維外沾附的混酸清洗掉，兩次清洗廢水產生量為1847.61m3/d，其主要污染因子為pH、 SO42-、NO3-、COD、SS。

③    常壓煮洗廢水（W3）

水洗后的硝化棉在常壓煮洗過程產生常壓煮洗廢水，常壓煮洗主要洗掉棉纖維內部附著的酸，常壓煮洗廢水產生量為500m3/d，其主要污染因子為pH、 NO3-、SO42-、COD、SS。

④    加壓煮洗廢水（W4）

常壓煮洗后的硝化棉重新加入新鮮水，通入蒸汽，封閉狀態下加壓煮洗，鍋內壓力在2.3MPa左右，溫度在130～150℃之間，煮洗1～2h，加壓煮洗的目的是對硝化棉進行降粘和安定處理。加壓煮洗廢水產生量為500.5m3/d，其水質較簡單，pH值接近中性，含有少量NO3-、SO42-、COD、SS，

⑤ 離心脫水廢水（W5）

高壓煮洗后的水棉由泵打入儲料池，相同品號的硝化棉在儲料池內進行混同后進入離心機脫水，硝化棉含水率由95%～97%變為30%～40%，離心脫水產生的廢水量為486.07m3/d，。

⑥ 酒精蒸餾殘液（W6）

離心脫水后的硝化棉含水率為30%～40%，在立式離心機中加入95%的酒精，邊加酒精邊甩干，離心酒驅后硝化棉含酒精28%～32%，甩出的酒精濃度約為80%，經蒸餾后回用于離心酒驅工序。蒸餾殘液產生量為24.31m3/d，含有少量的硝化棉殘渣和乙醇，乙醇蒸餾塔殘液中乙醇的含量設計指標控制在0.46%內，即殘液中殘留的乙醇量為33.96t/a。

乙醇蒸餾殘液進入本項目污水處理系統處理。

⑦生活污水（W7）

項目定員120人，年工作天數300天，采用三班制生產，員工生活用水量按100L/人·d計，則全廠生活用水量為12m3/d(3600m3/a)；排水量按用水量的80％計，則生活污水產生量為9.6m3/d(2880m3/a)，廢水水質：COD300mg/L、SS 260mg/L、氨氮35mg/L。進入污水處理系統處理。

⑧車間、設備沖洗廢水（W8）

根據企業提供的資料，在生產過程中，每個班次需對車間和設備沖洗一次（開棉工序除外），每班沖洗用水量約6 m3，每天用水量為18 m3/d，污水產生量為14.4 m3/d。沖洗廢水進入本項目污水處理系統處理。

（2）廢水處理及排放情況

疏解工序冷凝水、加壓煮洗廢水和離心脫水廢水、水洗廢水、生活污水、酒精蒸餾殘液、常壓煮洗廢水收集至酸性回收水池混合后，引至本項目酸水處理系統，經碳酸鈣中和+生化處理+過濾處理，回收的部分清水回用于生產，剩余廢水進入集聚區污水管網。